Processo di produzione del vetro float passo dopo passo

Il vetro float è un componente fondamentale nell'architettura moderna e nell'industria automobilistica, noto per il suo spessore uniforme e le superfici lisce. Abbiamo condivisocos'è il vetro float nel contenuto precedente. Se sei interessato puoi cliccare per leggere.Cos'è il vetro float? Il processo di produzione del vetro float prevede diverse fasi critiche, ciascuna delle quali contribuisce alla produzione di lastre di vetro di alta-qualità. Questa guida fornisce uno sguardo approfondito-su ogni fase del processo, evidenziando l'importanza di materiali come la grafite nel garantire risultati ottimali.

Il flusso del processo di una linea di produzione di vetro float può essere suddiviso approssimativamente in cinque parti: materie prime, fusione, formatura, ricottura e taglio (confezionamento). La differenza essenziale tra il processo float e gli altri processi risiede nella parte di formatura del vetro.

I reparti della linea di produzione del vetro float possono essere suddivisi in due parti: hot end e cold end. L'hot end comprende la materia prima, il forno fusorio, il bagno di stagno e il forno di ricottura; la parte fredda comprende il taglio, l'imballaggio e altri collegamenti. Inoltre, il dipartimento di ingegneria esegue anche operazioni quotidiane, manutenzione e riparazioni sui servizi di pubblica utilità. Le impostazioni del reparto e la divisione del lavoro possono essere diverse in ciascuna fabbrica.

ILforno fusorioè il luogo in cui le materie prime vengono fuse. La fusione delle materie prime vetrose richiede un processo "lungo". Innanzitutto, le materie prime stesse devono essere sciolte lentamente in condizioni di alta temperatura. In secondo luogo, il vetro fuso forma una convezione invisibile sul fondo del forno di fusione, il che rende necessario molto tempo prima che le materie prime entrino nel forno di fusione per entrare nel bagno di stagno per iniziare la formazione. In questo processo, oltre a garantire la completa fusione delle varie materie prime, è necessario evitare difetti che possano compromettere la qualità del prodotto, come bolle e sassi.

Il forno fusorio può essere suddiviso in una parte di fusione e una parte di raffinazione. Entrambe le parti sono costruite con materiali refrattari. L'estremità di fusione utilizza principalmente gas naturale o olio pesante per riscaldare le materie prime. Le materie prime riscaldate formano un liquido di vetro fuso, che entra nell'estremità di raffinazione attraverso il collo. Il liquido di vetro fuso all'estremità di fusione può continuare ad essere omogeneizzato e raffreddato alla temperatura e alla viscosità richieste per la formazione all'estremità di raffinazione. Successivamente, il liquido di vetro entra nel bagno di stagno dopo il canale e le due pinzette per iniziare a formarsi.

ILil bagno di stagno è il vetrospazio di formazione nel processo float ed è la parte più significativa che si differenzia da altri processi di produzione. Il liquido di vetro scorre dal canale nel bagno di stagno. A causa della differenza di densità tra il liquido di vetro e il liquido di stagno, il liquido di vetro stesso risente della tensione superficiale e si diffonde sulla superficie del liquido di stagno, mentre la superficie inferiore è naturalmente lucida, per cui si ottiene uno spessore di circa 6,9 mm, chiamato spessore di equilibrio.

L'esterno del bagno di stagno è un involucro metallico, il fondo è costituito da mattoni refrattari fissati sull'involucro inferiore, la parte superiore è una struttura sospesa, i mattoni refrattari sono installati sul gancio superiore e sono installati elementi riscaldanti in carburo di silicio per fornire calore per la formazione del vetro. Elementi riscaldanti in carburo di silicio sono distribuiti su tutte le zone superiori del bagno di stagno e possono fornire calore per ogni fase di formatura.

Per ottenere prodotti di diverso spessore è necessario applicare una tensione laterale o una spinta al vetro fuso per ottenere prodotti con spessore inferiore o superiore allo spessore di equilibrio. Allo stesso tempo, il vetro fuso viene condotto al rullo di transizione (chiamato anche rullo di sollevamento). Il rullo di transizione tira in avanti il ​​vetro fuso (cioè forma una tensione longitudinale) per formare un nastro di vetro. Il vetro fuso è sottoposto all'azione della tensione laterale (o spinta) e della tensione longitudinale, nonché all'influenza combinata di calore, raffreddamento e utilizzo di attrezzature ausiliarie per ottenere prodotti di diversi spessori e larghezze.

Nel processo di produzione del vetro float, il bagno di stagno svolge un ruolo fondamentale nella formazione del nastro di vetro. Una delle principali preoccupazioni in questa fase è impedire il contatto diretto tra il vetro fuso e i materiali refrattari. In caso di contatto, il vetro potrebbe attaccarsi e accumularsi, interrompendo la produzione e causando seri problemi operativi-soprattutto durante la formatura del vetro spesso, dove il contatto con il supporto è spesso inevitabile.

Per risolvere questo problema, i produttori si affidano alla grafite, che offre resistenza alle alte-temperature, bassa dilatazione termica, auto-lubrificazione e resistenza alla corrosione. Queste proprietà lo rendono ideale per l'uso all'interno di bagni di stagno, dove è essenziale un supporto stabile e non reattivo. I componenti in grafite sono generalmente classificati in parti di uso quotidiano-per operazioni di routine e parti di riparazione-a freddo utilizzate durante le revisioni più importanti. Tra questi, la grafite isostatica è particolarmente apprezzata per la sua struttura fine e la facilità di lavorazione in forme personalizzate.

Per soluzioni in grafite ad alte-prestazioni nella formatura del vetro float,SHJ-CARBONIOfornisce una gamma completa di prodotti su misura per i requisiti del bagno di stagno-garantendo la stabilità del processo e riducendo al minimo i tempi di inattività.

La formazione del nastro di vetro all'interno del bagno di stagno richiede che il bagno di stagno stesso abbia una buona tenuta all'aria e regolabilità. La tenuta all'aria richiede l'uso di materiali di tenuta all'ingresso, all'uscita, alla macchina ADS, al refrigeratore d'acqua, alla guarnizione laterale e ad altre parti del bagno di stagno per mantenere una buona tenuta. La possibilità di regolazione del bagno di stagno si riferisce alla regolazione e al controllo della temperatura, della quantità di liquido di vetro in entrata, della larghezza e dello spessore del nastro di vetro, della convezione del liquido di stagno, della portata del gas protettivo, ecc.

All'interno del bagno di stagno, vari motivi possono influenzare la qualità del vetro in varia misura, provocando una serie di difetti di qualità e perdita di resa. Difetti comuni includono spessore non uniforme, gocciolamento, macchie di stagno, increspature dell'acqua, bolle aperte sul fondo, stagno superiore, pietre di stagno, graffi sui bordi di uscita, graffi sulle tende, abrasioni, strappi, schiacciamenti, stampe, speronamenti di materiali che incidono sulla qualità della superficie, ecc. Diversi difetti di qualità devono prima essere dedotti dalla posizione e dalla causa, quindi devono essere adottate misure efficaci. Ciò richiede che i tecnici accumulino una ricca esperienza, riassumano e analizzino per rispondere in modo efficace.

Lo scopo finale del forno di ricottura è quello di rilasciare le tensioni interne e fornire un nastro di vetro facile da tagliare all'estremità fredda. La ricottura del vetro è un processo che utilizza una combinazione di riscaldamento e raffreddamento per raggiungere lo scopo.

Per raggiungere l'obiettivo finale del rilascio dello stress, il forno di ricottura è solitamente progettato in diverse aree, l'area a monte è un'area chiusa e l'area a valle è un'area aperta. Le diverse aree sono suddivise in base al controllo della temperatura. Il nastro di vetro viene trasportato dall'uscita del bagno di stagno all'estremità fredda tramite numerosi rulli.

La zona di ricottura del vetro float è solitamente compresa tra 566 e 496 gradi. Questo intervallo di temperatura critico determina la formazione di tensioni nel vetro a temperatura ambiente.

Dopo che il nastro di vetro ha attraversato la zona di raffreddamento forzato, viene trasferito all'estremità fredda, dove il nastro di vetro viene infine raffreddato a temperatura ambiente, tutte le tensioni temporanee scompaiono e rimane solo la tensione permanente. Per il vetro correttamente ricotto, i bordi sono sottoposti a sollecitazione di compressione e il centro è sollecitato a trazione.

Il fattore più comune che influenza la resa del vetro durante la fase di ricottura è la rottura del nastro, compresa la rottura del nastro orizzontale e verticale. Ciò deve essere evitato regolando i parametri del forno di ricottura. Difetti comuni includono graffi, deformazioni, ecc.

Dopo aver lasciato il forno di ricottura, il nastro di vetro entra nell'estremità fredda e deve passare attraverso l'ispezione in linea, il taglio, la rottura, la protezione della superficie, l'impilamento e l'imballaggio.

Il nastro di vetro viene prima ispezionato online all'estremità fredda per evidenziare eventuali difetti di qualità. Alcune linee di produzione istituiranno anche ispezioni manuali in linea e i risultati delle ispezioni in linea determineranno direttamente le successive procedure di taglio. Il taglio si divide in taglio longitudinale e taglio trasversale per ottenere prodotti di diverse dimensioni. Generalmente, viene eseguito prima il taglio longitudinale, seguito dal taglio trasversale, quindi dalla rottura, piegatura, polverizzazione, affettatura, recupero, impilamento o inscatolamento. Viene quindi completata l'intera produzione del vetro piano.

In base alle caratteristiche dell'intero processo di produzione del vetro float, la linea di produzione deve funzionare ininterrottamente 365 giorni all'anno. Qualsiasi arresto imprevisto della linea di produzione costituisce un grave incidente di produzione, che causerà perdite economiche di varia entità. Con lo sviluppo della tecnologia di controllo automatico e il miglioramento delle apparecchiature di produzione intelligenti, il numero di incidenti nella produzione di vetro float oggi è stato significativamente ridotto rispetto alla situazione in cui si faceva affidamento sul funzionamento manuale. Tuttavia, in caso di emergenza è ancora necessario padroneggiare i principi e i metodi operativi tradizionali. Ciò richiede una formazione buona e sistematica per gli operatori della linea di produzione. Allo stesso tempo, ci sono molti tipi di difetti generati nel processo di produzione del vetro float, in particolare difetti di qualità superficiale generati nella fase di formatura del bagno di stagno. Come ridurre ed evitare il verificarsi di difetti di qualità è sempre stato un argomento di ricerca comune per i tecnici e i manager dei processi float.

Questo articolo fornisce solo una panoramica del processo di produzione del vetro float. Gli esempi riportati nell'articolo non rappresentano la situazione reale di nessuna linea di produzione. Servono come riferimento e apprendimento da parte degli addetti ai lavori del settore. Allo stesso tempo, esploreremo ulteriormente la conoscenza rilevante del processo di formatura del vetro float. Tra questi, verrà descritto in dettaglio l'uso di materiali di grafite nel processo di formatura. Ci auguriamo che i nostri punti di conoscenza possano fornire aiuto alla direzione e al personale tecnico impegnato nel vetro float. Se nell'articolo sono presenti descrizioni inappropriate, ti preghiamo di comprendere! Continueremo a riassumere e migliorare le nostre teorie e i nostri prodotti. A tal fine, creeremo un database di prodotti per il vetro float, che fornirà un forte supporto e una base per l'ottimizzazione del prodotto!

Invito all'azione

Nella produzione del vetro float, la grafite e i suoi prodotti correlati vengono utilizzati principalmente nella fase di formatura del vetro. La grafite è particolarmente adatta per l'uso nel bagno di stagno della linea di produzione del vetro float grazie alla sua resistenza alle alte temperature, al basso coefficiente di dilatazione termica, all'auto-lubrificazione, alla resistenza alle alte temperature, alla corrosione e alla facile lavorazione.

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